Основни принципи, процес и мерки за предотвратяване на дефекти при коване на колела от алуминиева сплав

Главината на колелото е един от важните компоненти на автомобилната задвижваща система, който трябва да бъде не само естетически издържан, но и достатъчно безопасен.

Понастоящем повечето автомобилни главини са изработени от алуминиева сплав, а употребата на стоманени главини намалява. В сравнение със стоманените главини, главините от алуминиева сплав имат предимствата да са леки, да намаляват разхода на гориво и да притежават отлични механични свойства, като по този начин подобряват работата на автомобила.

Главините от алуминиева сплав могат да се разделят на ковани главини от алуминиева сплав и на главини от лят алуминиева сплав. Главините от лят алуминий са склонни към дефекти като свиване, порьозност и включване, които намаляват механичните характеристики на продукта.

От друга страна, производственият процес на ковани главини от алуминиева сплав избягва тези дефекти и значително подобрява механичните характеристики на продукта. Поради това главините от кована алуминиева сплав са все по-предпочитани на пазара, а превозните средства, оборудвани с главини от кована алуминиева сплав, се продават по-добре. В тази статия се разглеждат процесът на коване, дефектите на формиране и механизмът на формиране на кованите колела от алуминиева сплав.

Основни принципи и процес на коване на колела от алуминиева сплав

Основни принципи

Коването на главините на колелата от алуминиева сплав е метод за обработка под налягане, при който се използва пластичната деформация на метала за получаване на продукти с определена форма, като същевременно се подобряват механичните свойства на метала. Основният принцип включва нагряване на къс прът и поставянето му в съответната форма. Тя се подлага на пресоване чрез ротационна преса за коване, преса за първоначално коване и преса за окончателно коване. Накрая преминава през подрязване и разширяване на отворите, за да завърши процесът на коване.

Суровини

Суровината за изковаване на главините на колелата от алуминиева сплав е непрекъсната отливка на бара. Класовете алуминиева сплав включват серия 6 и серия 7, а често използваните диаметри на прътите са 7, 8, 9, 10 и 14 инча.

Поток на процеса

1. Рязане: Нарежете 6-метровия прът на къси пръти с необходимата дължина с помощта на машина за рязане.

 

     2. Нагряване на заготовките: Поставете късите пръти в пещ за нагряване на заготовки и ги нагрейте до температура от 460°C до 480°C. Пещта за нагряване на заготовки обикновено има три нагревателни зони, като настройката на температурата може да варира в зависимост от оборудването, стига да осигурява желаната температура на изхвърляне на заготовките.

 

         3. Нагряване на матрицата: Загрейте формите за ротационно коване, първоначално коване и окончателно коване. За предпочитане е температурата при изваждане от пещта да се контролира между 420°C и 450°C. През зимата температурата в цеха може да се повиши с 30°C до 40°C.

 

1. Манипулатор за смазване: Предният край на манипулатора за смазване е оборудван с диск за разпръскване, който се използва за смазване на формите. Разпръскващият диск е разделен на горна и долна повърхност, като обикновено се състои от пет зони на горната повърхност и четири зони на долната повърхност. Специалните форми могат да изискват съответни пръскащи дискове или зони. За освобождаване на формите се използва ковашки агент на маслена основа.

 

        2. Ротационно коване: С помощта на 300-тонна ковашка преса късите пръти се притискат от първия манипулатор и се поставят в станцията за ротационно коване, където се завъртат според предварително определените параметри на процеса, за да се образува диск.

 

     3. Преса за първоначално коване: С помощта на 6 000-тонна или 10 000-тонна ковашка преса дискът се задържа от втория манипулатор и се поставя в пресата за първоначално коване. След процеса на пресоване се оформя първоначалното коване. Процесът на първоначално изковаване е критична стъпка в производството на изковки, тъй като включва значителна деформация и е мястото, където се появяват повечето дефекти.

       4. Пещ за междинно нагряване: Вторият манипулатор пренася първоначалната изковка до входа на пещта за междинно нагряване. Междинната нагревателна пещ работи автоматично за зареждане и разтоварване на материала. Всяка партида материал може да съдържа от 8 до 16 парчета, а температурата на разтоварване може да се контролира между 380°C и 460°C.

 

      5. Преса за окончателно коване: С помощта на 6 000-тонна или 10 000-тонна ковашка преса третият манипулатор получава сигнал от междинната пещ, извлича материала и го поставя в крайната ковашка преса. След процеса на пресоване се оформя окончателното изковаване. Процесът на окончателно коване е етапът на оформяне в ковашкото производство.

 

  6. Преса за подрязване: С помощта на 600-тонна ковашка преса третият манипулатор поставя окончателната изковка върху трансферната платформа. След това четвъртият манипулатор извлича окончателната изковка от трансферната платформа и я поставя в пресата за подрязване. Процесът на коване завършва чрез разширяване на отворите и подрязване.  

декември 28, 2023