Blog

Wat is het beste materiaal voor lichtgewicht wielen?

Diep duiken in elk materiaal

1. Gesmeed aluminium

Dit wordt algemeen beschouwd als de gouden standaard voor prestatietoepassingen en het beste algemene materiaal voor de meeste mensen die op zoek zijn naar lichtgewicht wielen.

• Hoe het wordt gemaakt: Een massief stuk aluminium wordt onder immense druk (enkele duizenden tonnen) in een ruwe wielvorm geperst. Dit proces brengt de korrelstructuur van het metaal op één lijn, waardoor het ongelooflijk dicht en sterk wordt.

• Waarom het geweldig is: Door het smeedproces kan er veel minder materiaal worden gebruikt om dezelfde sterkte te bereiken als bij een gegoten wiel. Dit betekent dunnere spaken en vaten, wat een aanzienlijke gewichtsbesparing oplevert (vaak 15-25% lichter dan een vergelijkbaar gegoten wiel). Ze zijn ook veel sterker en beter bestand tegen impactschade.

• Nadeel: Het proces is arbeidsintensief en vereist dure machines, waardoor gesmede wielen de duurste aluminium optie zijn.

2. Vloei-gevormd (of gewalst) aluminium

Een fantastische hybride technologie die de kloof tussen gegoten en gesmeed overbrugt.

• Hoe het wordt gemaakt: Het wiel begint als een onder lage druk gegoten vat. Terwijl het wiel nog heet is, wordt het rondgedraaid en worden rollen tegen de velg gedrukt, waardoor het aluminium wordt uitgerekt en samengedrukt. Dit "vloeien vormt" het metaal, waardoor het op het gebied van de loop dezelfde mechanische eigenschappen krijgt als een smeedstuk.

• Waarom het geweldig is: Je krijgt de meeste gewichts- en sterktevoordelen van een gesmeed wiel voor een prijs die veel dichter bij een eersteklas gegoten wiel ligt. De kritische cilindersectie is sterk en licht, waardoor het onafgeveerde gewicht effectief wordt verminderd.

• Nadeel: Het middendeel is nog steeds gegoten, dus het is niet zo sterk als een volledig gesmeed wiel, maar het is een enorme verbetering ten opzichte van standaard gietwerk.

3. Gegoten aluminium

Het meest gebruikte en betaalbare type wiel op de markt.

• Hoe het wordt gemaakt: Gesmolten aluminium wordt in een mal gegoten (zwaartekrachtgieten) of onder lage druk geperst (lagedrukgieten). Daarna wordt het afgekoeld en bewerkt tot de uiteindelijke vorm.

• Waarom het wordt gebruikt: Het is erg goedkoop om te maken en maakt zeer complexe en ingewikkelde ontwerpen mogelijk. Perfect voor massaproductie.

• Nadeel: Het afkoelingsproces creëert een willekeurige kristallijne structuur die poreuzer en brozer is dan gesmeed metaal. Om de benodigde sterkte te bereiken, moet veel meer materiaal worden gebruikt, wat resulteert in aanzienlijk zwaardere wielen. Ze zijn ook vatbaarder voor scheuren bij een harde impact.

4. Koolstofvezel

Het toppunt van lichtgewicht technologie, maar met grote nadelen.

• Hoe het wordt gemaakt: Lagen koolstofvezeldoek worden in een mal gelegd, geïmpregneerd met hars en vervolgens onder hitte en druk (autoclaaf) uitgehard.

• Waarom het de ultieme is: Het heeft een ongeëvenaarde sterkte-gewichtsverhouding. Wielen van koolstofvezel kunnen 30-40% aansteker dan zelfs de beste gesmede aluminium wielen. Dit verlaagt het onafgeveerde gewicht en de rotatiemassa drastisch, wat leidt tot transformatieve verbeteringen in acceleratie, remmen en weggedrag.

• Grote nadelen:

  • Kosten: Een enkele koolstofvezel velg kan meer kosten dan een volledige set hoogwaardige gesmede aluminium velgen.

  • Duurzaamheid: Ze zijn extreem sterk onder spanning, maar kunnen kwetsbaar zijn voor scherpe schokken (bijvoorbeeld een diepe kuil of stoeprand). In plaats van te buigen kunnen ze barsten of delamineren, waardoor vaak een volledige, dure vervanging nodig is.

  • Warmte: Langdurige extreme hitte door remmen op het circuit kan de hars aantasten.

5. Magnesiumlegering (Mg)

Het originele exotische lichtgewicht materiaal, maar nu zeldzaam.

• Hoe het wordt gemaakt: Gelijkaardige processen als bij aluminium (gesmeed of gegoten).

• Waarom het geweldig was: Magnesium is zelfs lichter dan aluminium bij een gegeven volume. Wielen van gesmeed magnesium waren de keuze voor F1 en professioneel racen voordat koolstofvezel het overnam.

• Waarom het nu zeldzaam is: Magnesium is zeer reactief en corrodeert zeer snel als de beschermende coating wordt aangetast. Een beschadigd Mg-wiel kan zelfs brandgevaarlijk zijn als het agressief wordt afgeslepen (de spaanders zijn zeer brandbaar). Dit maakt ze onpraktisch en onveilig voor de meeste straattoepassingen.

De fysica: Waarom lichtgewicht wielen zo belangrijk zijn

Verminderen onafgeveerd gewicht (gewicht dat niet wordt ondersteund door de ophanging) en rotatiemassa (gewicht dat gesponnen moet worden) is een van de meest effectieve aanpassingen die je kunt doen. Voordelen zijn onder andere:

• Sneller accelereren en remmen: De motor en de remmen hoeven minder te werken om de wielen te laten draaien of af te remmen.

• Verbeterde handling: De ophanging kan de beweging van het wiel over oneffenheden nauwkeuriger controleren, wat leidt tot betere grip en meer meegaandheid.

• Betere rijkwaliteit: Lichtere wielen volgen gemakkelijker de wegcontouren.

Eindoordeel: Wat is de Beste?

• Voor ultieme prestaties, ongeacht de kosten: Koolstofvezel. Als je een monster op het circuit of een hypercar bouwt en het budget geen rol speelt, is dit de technische winnaar.

• De beste keuze voor allround prestaties: Gesmeed aluminium. Het biedt de perfecte balans tussen enorme gewichtsbesparing, immense sterkte, duurzaamheid voor straat- en circuitgebruik en een (hoge maar te rechtvaardigen) prijs. Dit is het "beste" voor de meeste serieuze enthousiastelingen.

• De beste waarde voor prestaties: Vloeiend gevormd aluminium. Voor wie een aanzienlijke upgrade wil ten opzichte van zware gegoten wielen zonder de volledige kosten van het smeden, is dit de slimste en populairste keuze.

Aanbeveling: Voor 99%-liefhebbers die op zoek zijn naar een upgrade, hoogwaardige gesmede aluminium wielen vertegenwoordigen de beste mix van gewicht, sterkte, duurzaamheid en relatieve waarde. Koop altijd van gerenommeerde merken (bijv. BBS, HRE, Volk TE37, Enkei, OZ) die voldoen aan strenge industrienormen (JWL, VIA).

1 september 2025