Блог

Технологічний процес обробки кованих коліс

Ковані колеса широко використовуються у важких умовах експлуатації, таких як металургійні крани, гартівні крани тощо, де навантаження високі, а умови роботи складні. Ковані колеса виробляються за допомогою ковальських пресів, які еластично деформують металеві заготовки, надаючи їм певних механічних властивостей і форми.

Під час кування ковані колеса усувають дефекти, такі як пористість, які можуть виникнути в процесі рафінування металу, оптимізують мікроструктуру та підтримують безперервний потік металу.

Тому ковані колеса мають значно кращі механічні властивості порівняно з литими колесами, виготовленими з аналогічних матеріалів.

Технологічний процес обробки кованих коліс

1. Сировина та матеріали
   Виберіть відповідні сталеві матеріали відповідно до вимог замовника та проведіть перевірку хімічного складу, щоб забезпечити якість матеріалу.
2. Різання сталі
   Розрізати сталеві злитки або заготовки на відповідні розміри та вагу відповідно до специфікацій продукту для подальшого кування.
3. Нагрівання та відпал
   Нагрівайте вирізані заготовки відповідно до технологічного процесу, щоб температура нагріву відповідала вимогам процесу.
4. Кування
   Перемістіть нагріті заготовки до ковальського верстата і виконайте різні процеси кування, такі як обтиснення і витягування, залежно від розміру сировини і коефіцієнта кування. Відстежуйте розміри поковок в режимі реального часу і контролюйте температуру кування за допомогою інфрачервоного термометра.
5. Інспекція кування
   Проведіть первинний огляд кованих заготовок, насамперед перевірте їх на відповідність зовнішньому вигляду та стандартам розмірів. Перевірте зовнішній вигляд на наявність дефектів, таких як тріщини, і переконайтеся, що розміри заготовок знаходяться в межах необхідних допусків, ведучи відповідні записи.
6. Термічна обробка після кування
   Дрібнити розмір зерна, досягти однорідної мікроструктури та зняти внутрішні напруження за допомогою відпалу, що зменшує твердість для полегшення подальшої механічної обробки та покращує структуру і механічні властивості матеріалу. Підготовка структури до подальшого загартування.
7. Чорнова обробка
   Обробіть ковані заготовки відповідно до вимог продукту, залишаючи припуски для подальшої прецизійної обробки.
8. Термічна обробка
   Нагрівання поковок до заданих температур, витримка протягом певного часу, а потім охолодження з контрольованою швидкістю для покращення внутрішньої структури та властивостей поковок. Мета - зняти внутрішні напруження, запобігти деформації під час механічної обробки та відрегулювати твердість для кращої оброблюваності. Виконуйте повітряне охолодження, загартування водою, загартування маслом або інші термічні обробки відповідно до вимог до матеріалу, включаючи нормалізацію, загартування та загартування.
   

   чому ковані диски такі дорогі (11)

9. Прецизійна обробка
   Використовуйте верстати з ЧПУ для прецизійної обробки термічно оброблених кованих колісних заготовок після кування, гарантуючи, що точність розмірів, якість поверхні та інші вимоги поковок відповідають специфікаціям креслень.
10. Візуальний контроль кованих коліс
    Перевірте зовнішній вигляд кованих коліс, щоб переконатися, що вони відповідають специфікаціям розмірів на кресленні замовника. Проведіть такі випробування, як ультразвукове дослідження (УЗД), магнітопорошкова дефектоскопія (МПД), випробування на твердість, перевірка допусків, цементація та інші вимоги, зазначені в кресленнях.
11. Випробування механічних характеристик
    Щоб відповідати вимогам замовника, проводьте механічні випробування поковок, включаючи випробування на межу плинності, межу міцності на розрив, ударну в'язкість, металографію та інші випробування. Задовольнити потреби у випробуваннях для контролю якості кованих коліс.
12. Обробка поверхні та пакування
    Після проходження візуального огляду та механічних випробувань, які підтверджують якість кованих коліс, виконайте фінішні роботи, такі як антикорозійне покриття та фарбування відповідно до вимог замовника. Упакуйте колеса для зберігання та відвантаження.